В Sinostar MACH каждый литой компонент должен пройти строгий магнитопорошковый контроль.

Дефекты литья: «скрытый риф» риска качества в промышленном производстве

В сфере промышленного производства отливки являются важнейшими базовыми компонентами, и их значение самоочевидно. От ключевых компонентов приводов крупногабаритного механического оборудования до миниатюрных функциональных компонентов прецизионных приборов – отливки присутствуют во всех видах механических изделий и инженерных конструкций. Качество отливок напрямую определяет производительность, безопасность, стабильность и надёжность всей системы и является ключевым звеном, которое нельзя игнорировать в промышленном производстве. 

Однако процесс литья чрезвычайно сложен и подвержен влиянию множества факторов, что может легко привести к появлению таких дефектов, как трещины, поры и шлаковые включения на поверхности отливок. Что касается сырья, то наличие примесей или неравномерное распределение компонентов в металле станет причиной дефектов в процессе литья. Например, превышение допустимых норм содержания вредных элементов, таких как сера и фосфор, в расплавленном чугуне значительно снизит пластичность и вязкость металла, а также увеличит риск образования трещин. Данные соответствующих исследований ясно показывают, что при превышении определенного порогового значения содержания серы в расплавленном чугуне вероятность образования трещин возрастает в геометрической прогрессии. 

В процессе литья такие факторы, как температура заливки, скорость и конструкция формы играют решающую роль в качестве отливок. Если температура заливки слишком высокая, количество воздуха, поглощаемого расплавленным металлом, увеличивается, и после охлаждения внутри отливки образуются поры, ослабляющие прочность отливки; если скорость заливки слишком высокая, это легко может вызвать разбрызгивание и вовлечение воздуха, образуя шлаковые включения, влияющие на общие характеристики отливки. Нерациональная конструкция формы, такая как неправильная конструкция заливочной системы, приведет к неравномерному потоку расплавленного металла и дефектам литья. Кроме того, влажность и пыль в среде литья также будут оказывать неблагоприятное влияние на качество отливок. Высокая влажность среды усугубит окисление поверхности расплавленного металла и увеличит вероятность возникновения дефектов; пыль может смешиваться с расплавленным металлом, образуя новый источник дефектов. 

Эти дефекты – своего рода «бомбы замедленного действия», заложенные в промышленном производстве, которые могут в любой момент привести к отказу оборудования и аварийным ситуациям, что повлечет за собой огромные экономические потери и человеческие жертвы. Согласно официальной отраслевой статистике, отказы оборудования и аварии, вызванные дефектами литья, в промышленной сфере происходят часто, ежегодно нанося предприятиям и обществу экономический ущерб в размере десятков миллиардов юаней, а также приводя к многочисленным человеческим жертвам и тяжелым ударам по бесчисленным семьям. Поэтому комплексный и точный контроль поверхности отливок является важнейшей мерой обеспечения качества и безопасности промышленного производства. 

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД): высокоточное контрольное «оружие», основанное на принципе магнитного поля

Магнитопорошковый контроль (МПК), также известный как магнитопорошковая дефектоскопия (МПД), — эффективный метод неразрушающего контроля (НК), играющий незаменимую роль в контроле качества поверхности отливок. Он подобен чуткому «детективу», способному точно выявлять дефекты на поверхности отливок. В обычных условиях магнитопорошковый контроль позволяет обнаруживать поверхностные дефекты размером около 0,1–6 мм. Конкретная глубина обнаружения зависит от таких факторов, как тип и напряжённость используемого магнитного поля, а также свойства материала отливки. Он подобен точной «линейке», позволяющей измерить размер и глубину дефекта. 

Принцип работы магнитопорошкового контроля основан на удивительном взаимодействии магнитных полей с ферромагнитными материалами. Сначала объект контроля намагничивается. При намагничивании объекта контроля внутри него создается однородное магнитное поле, подобное невидимой, но мощной «большой сетке», плотно покрывающей поверхность отливки. Выбор метода намагничивания зависит от формы, размера и требований к контролю отливки, так же как и выбор подходящего «плана лечения» для различных «заболеваний». К распространенным методам намагничивания относятся метод постоянного тока, метод центрального проводника и метод катушки. Метод постоянного тока подходит для комплексного контроля крупных отливок и позволяет создавать стабильное и сильное магнитное поле; метод центрального проводника часто используется для контроля трубчатых отливок: проводник помещается в трубу и подается на него ток для намагничивания стенки трубы; метод катушки подходит для локального контроля небольших отливок: отливка помещается в катушку и намагничивается магнитным полем, создаваемым катушкой. 

Затем на поверхность контролируемого объекта наносят ферромагнитные частицы. Эти ферромагнитные частицы могут быть сухими или взвешенными в жидкости. Они подобны группе хорошо обученных «разведчиков», готовых в любой момент обнаружить дефекты в материале. При появлении трещин, щелей или других нарушений сплошности в материале изначально упорядоченные магнитные силовые линии искажаются, образуя «поле рассеяния». Это поле рассеяния действует как мощная «магнитная ловушка», притягивая ферромагнитные частицы к дефекту, формируя чётко видимый признак дефекта. Наблюдая за скоплением ферромагнитных частиц, инспекторы могут интуитивно обнаруживать поверхностные дефекты отливок, подобно тому, как наблюдая за морфологией клеток под микроскопом и получая представление о дефектах внутри отливки. 

Чувствительность магнитопорошкового контроля тесно связана со многими факторами, такими как размер частиц магнитных частиц, концентрация магнитной суспензии и способ применения. Как правило, чем мельче частицы, тем выше чувствительность магнитных частиц и тем более мелкие дефекты можно обнаружить, подобно тому, как более мелкое сито может отсеивать более мелкие частицы. Концентрацию магнитной суспензии следует контролировать в соответствующем диапазоне. Слишком высокая или слишком низкая концентрация повлияет на эффективность обнаружения. Если концентрация слишком высокая, магнитные частицы легко агломерируются, что влияет на четкость индикации дефектов; если концентрация слишком низкая, магнитных частиц не будет достаточно для агрегации, что затрудняет обнаружение дефектов.

Магнитопорошковый контроль: существенные преимущества, создание «модели» для эффективного контроля 

Магнитопорошковый контроль обладает множеством важных особенностей, делающих его уникальным в области контроля поверхности отливок, подобно яркой «звезде», сияющей уникальным светом в области неразрушающего контроля. С точки зрения дальности обнаружения, он позволяет эффективно выявлять поверхностные и приповерхностные дефекты с более высокой точностью, а также выявлять мельчайшие дефекты, трудно обнаруживаемые другими методами, обеспечивая более надежную защиту качества и безопасности отливок. 

По сравнению с другими методами обнаружения, магнитопорошковый контроль отличается простотой эксплуатации и низкой стоимостью. Он не требует сложного оборудования и дорогостоящих реагентов, а процесс обнаружения относительно прост и быстр. Он позволяет проводить обнаружение больших площадей отливок за короткое время, значительно повышая эффективность обнаружения. При этом результаты магнитопорошкового контроля интуитивно понятны, и специалисты по обнаружению дефектов могут точно определить местоположение и размер дефектов без необходимости сложного обучения, что снижает сложность и стоимость обнаружения. 

Кроме того, магнитопорошковый контроль характеризуется меньшим повреждением поверхности отливок. Это неразрушающий метод контроля, который не влияет на структуру и эксплуатационные характеристики отливок. Отливки могут продолжать использоваться после обнаружения дефектов, что позволяет избежать ненужных затрат ресурсов, связанных с обнаружением дефектов. Благодаря этому магнитопорошковый контроль широко применяется в промышленном производстве и становится одним из предпочтительных методов контроля качества поверхности отливок. 

В условиях непрерывного развития промышленного производства магнитопорошковый контроль (МПК) благодаря своим уникальным преимуществам и превосходным характеристикам обеспечивает надежную поддержку контроля качества литья. Он служит своего рода «охранником» промышленного производства, гарантируя, что каждая отливка будет запущена в производство и использована в высококачественном состоянии, а также обеспечивая безопасность и развитие отрасли. 

Sinostar MACH: магнитопорошковый контроль — обязательный курс для каждого продукта

Магнитопорошковый контроль — ключевой элемент контроля качества наших литых и кованых изделий. Техническая база и богатый практический опыт компании Huaxing Machinery гарантируют тщательный подход к магнитопорошковому контролю. 

Компания продолжает проводить профессиональное обучение, а специалисты по контролю обладают глубокими профессиональными знаниями и богатым практическим опытом. Наши специалисты стремятся предоставлять клиентам высококачественные услуги магнитопорошковой дефектоскопии, используя передовые технологии и ответственный подход к работе. Независимо от того, сталкиваетесь ли вы со сложными крупногабаритными отливками или прецизионным микролитьем, они могут использовать свои профессиональные знания и навыки для обеспечения точности и надежности результатов контроля. 

Для удовлетворения потребностей в контроле различных типов отливок компания оснащена различным оборудованием магнитопорошковой дефектоскопии. Имеются как стационарные установки магнитопорошковой дефектоскопии, подходящие для определённых типов изделий, так и простое и понятное оборудование для магнитопорошковой дефектоскопии, подходящее для крупногабаритных изделий, перемещение которых затруднительно. Магнитопорошковая дефектоскопия отличается высокой точностью и эффективностью, позволяя проводить комплексную и детальную проверку отливок для выявления потенциальных дефектов. 

В то же время компания уделяет большое внимание технологическим инновациям и повышению качества обслуживания. Компания продолжает инвестировать в научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки (НИОКР) и активно изучает новые технологии и методы инспекции, чтобы адаптироваться к постоянно меняющимся потребностям рынка. В сфере обслуживания компания продолжает оптимизировать процесс инспекции, повышать эффективность инспекций и предоставлять клиентам полный спектр комплексных решений. От разработки планов инспекций до выдачи отчетов по результатам инспекций, компания предоставляет клиентам профессиональные и эффективные услуги, помогая промышленным предприятиям повышать качество продукции и снижать риски, связанные с качеством. На пути к качественному развитию промышленного производства Sinostar MACH,  несомненно, является надежным партнером компании.